Seat: Um brinquedo de tamanho real na cidade dos automóveis

A diferença é que, neste caso, não é um brinquedo. “Com ele, temos a grande responsabilidade de testar a comunicação entre quadros com o número máximo de meios produtivos de um novo modelo. A sua qualidade vai depender disso”, diz De la Torre.

350 peças e 1.500 cabos. Numa estrutura metálica com a forma simplificada de um automóvel, a equipa passa mais de dois meses a montar um a um os 350 quadros que um modelo como o SEAT Leon tem, aproximadamente. “Com exceção do motor físico, da caixa de velocidade e dos elementos de alta tensão, montámos todos os componentes elétricos e eletrónicos”, explica De la Torre. São necessários mais de 1.500 cabos para configurar e ligar entre si, desde o quadro de instrumentos e faróis até sensores e antenas de telefonia, e abertura e fecho do automóvel.

O simulador eletrónico entra em jogo. Esta construção complexa é fundamental para a garantia da produção de um veículo novo. Tanto que é construído cerca de dois anos antes do seu lançamento.

No entanto, continuam a trabalhar nele durante todas as fazes anteriores à sua produção em massa. “Com ele começámos a configurar o programa que será usado na linha de produção para codificar e testar de forma rápida e precisa a eletrónica do modelo”, explica.

Um simulador, todas as versões. O programa deve garantir a funcionalidade em todas as versões do modelo. "É por isso que o grande desafio para a nossa equipa é que devemos incluir no mesmo simulador todos os componentes do número máximo de gamas e acabamentos do motor”, acrescenta De la Torre.

Por exemplo, no Leon, configuraram e ligaram os diferentes componentes elétricos e eletrónicos das suas cinco variantes de motorização (gasolina, diesel, gás natural comprimido, eTSI Mild-HYBRID e e-HYBRID) e também todos os seus quatro níveis de acabamento (Reference, Style, Xcellence e FR).

2,5 km de cabo. Mas o trabalho desta equipa do Centro de Protótipos de Desenvolvimento começa muito antes da construção do simulador, com a garantia da cablagem completa do primeiro protótipo.

Em mesas grandes, começam a ligar todos os cabos com os respetivos quadros. “No ponto de afluência máxima, na área sob a placa, podem existir 250 cabos num diâmetro de pouco mais de 4 centímetros”, detalha. Pouco a pouco, as mesas vão ficando cobertas pela extensa rede elétrica de que o veículo necessita, que atinge os 2,5 km, o mesmo comprimento que se colocassem 573 SEAT Leons, uns após os outros.

Qualidade, a peça chave. A cablagem de um único automóvel tem 3.000 elementos entre terminais, clipes de fixação e suportes. As medições são verificadas com precisão nesta primeira análise da cablagem completa de um protótipo. Também as secções por cabo ou as cores de identificação com base nos planos de I&D. Um trabalho de precisão que é novamente evidente no simulador. “Todo o nosso trabalho influência a introdução no processo padrão de melhorias na funcionalidade eletrónica do automóvel final”, assegura.

Conectando-se com o futuro. Com o Leon, o primeiro SEAT totalmente conectado, não é difícil imaginar o grande desafio de garantir a sua funcionalidade eletrónica e como ajudou a equipa a preparar-se para entrar neste mundo cada vez mais digitalizado em que a conectividade continuará a avançar e a revolucionar o setor automóvel. “Com a maior autonomia do veículo, o número de quadros multiplicar-se-á e os simuladores eletrónicos serão ainda mais complexos. Continuaremos a construí-los e a ligá-los com a maior precisão”, conclui De la Torre.