Nissan revela Fábrica Inteligente

Nissan Intelligent Factory

Desde a sua fundação, a Nissan tem aprimorado constantemente a sua capacidade de fabricar automóveis através de processos construtivos de elevada qualidade e altamente eficientes, e sempre com base na extraordinária habilidade dos takumi (técnicos-chefes artesãos) da empresa.

No entanto, o ambiente de negócios está a sofrer grandes alterações, também nas áreas da produção industrial. Particularmente no Japão, onde é necessário romper com a produção convencional baseada em mão-de-obra intensiva, para fazer face a uma sociedade envelhecida e a uma grave escassez de operários. Situações imprevistas, como as alterações climáticas e as pandemias, também adicionaram um novo grau de dificuldade.

Ao mesmo tempo, as tendências da indústria na eletrificação, na inteligência dos automóveis e nas tecnologias conectadas estão a tornar a estrutura e funcionalidade dos produtos mais avançadas e complexas.

Para responder a todos estes desafios e tendências, a Nissan desenvolveu e introduziu a iniciativa Nissan Intelligent Factory na sua fábrica de Tochigi, o que lhe permite:

. Utilizar robôs que herdaram as competências dos takumi para fabricar automóveis de próxima geração, com a mais alta qualidade;

. Criar um ambiente melhorado onde um vasto leque de pessoas pode trabalhar confortavelmente;

. Concretizar um sistema de produção de emissões zero, acelerando assim os esforços para alcançar uma sociedade descarbonizada.

A nova linha da fábrica de Tochigi vai estrear a produção do novo crossover elétrico Nissan ARIYA, que terá início nos primeiros meses de 2022.

Alguns detalhes sobre a Nissan Intelligent Factory - Tecnologias

Operação de Montagem simultânea do grupo motopropulsor

- Múltiplos componentes do grupo motopropulsor que, convencionalmente, eram montados através do trabalho intensivo e múltiplos processos são agora instalados em conjunto a partir de uma palete.

- A estrutura de duas camadas da palete, dividida em frente, centro e traseira, permite 27 combinações diferentes de módulos (3 x 3 x 3) numa única instalação.

- O sistema utiliza uma medição da posição do automóvel em tempo real e a correção da posição do componente com muito alta precisão (±0,05 mm).

Aperto e alinhamento automatizados das ligações da suspensão

- Um processo que exigia a instalação manual com vários processos foi refinado para um único processo com ajuste do alinhamento automatizado.

- O trabalho pesado que requer um binário elevado durante o aperto foi totalmente automatizado.

- Ajuste por robô, com uma precisão de 0,1°, garante um alinhamento de alta precisão.

Instalação do forro do teto

- Automatização de um processo que convencionalmente requer trabalho numa posição de elevado esforço. Além disso, o peso desta peça está a aumentar devido à adição de componentes inteligentes e conectados.

- A instalação de peças macias, que antes eram difíceis de automatizar, foram-no através da transferência de habilidades de takumi para robôs.

- A inserção automática dos clipes, que normalmente requer a utilização de uma deteção delicada com os dedos, é realizada utilizando um sensor para verificar em tempo real a força de inserção.

Instalação automatizada do painel frontal

- Os robôs reproduzem as habilidades de alta precisão dos takumi para controlar as variações e as diferenças esquerda-direita durante a instalação.

- Para um painel bem posicionado e sem folgas, um sistema de visão de alta velocidade mede precisamente as dimensões e corrige a posição em incrementos de ±0,05 mm.

Novo método de soldadura

O novo método reduz a largura da flange do aro da porta (armação da janela) em 4,5 mm, permitindo uma melhor visibilidade ao condutor.

Sistemas elétricos que respondem ao aumento da inteligência dos automóveis

O aumento da inteligência dos automóveis implica, por sua vez, uma maior quantidade de dados que precisa de ser inserida no automóvel. Para responder a esta necessidade, a fase de transcrição foi alargada e a velocidade de comunicação foi aumentada 20 vezes.

Motor automatizado de enrolamento em motores elétricos de oito polos

- O dispositivo de enrolamento de alta precisão instala o fio a alta velocidade, com alta precisão e alta densidade.

- Permites enrolar oito motores simultaneamente, melhorando a produção em massa.

Inspeção automatizada da pintura

- Onze robôs inspecionam a carroçaria e os para-choques, conseguindo uma deteção a 100% de poeiras e detritos (até 0,3 mm de diâmetro).

- Os resultados da inspeção são transferidos e armazenados num sistema de gestão centralizado, resultando numa maior rastreabilidade.

- Os inspetores podem verificar os resultados da inspeção com um smartphone.

Inspeção automatizada integrada para especificações e falhas

- Seis robôs realizam inspeções de especificações e identificam falhas.

- A taxa de deteção de falhas é melhorada através de imagens repetidas enquanto se desloca a iluminação.

Pintura e cozedura integradas da carroçaria e para-choques

- O uso de tinta à base de água recentemente desenvolvida e que cura a baixas temperaturas, permite que carroçarias e para-choques sejam pintados e secos em conjunto, reduzindo o consumo de energia em 25%.

- O processo resulta num revestimento de pintura à base de água de alto nível.

As cabines de secagem da pintura utilizam uma reciclagem de ar altamente eficiente

- Absorver a névoa de tinta com pó seco e reutilizar resíduos de tinta contribui para o caminho em direção às zero emissões.

- Reciclar o ar na cabine de pintura reduz o consumo de energia em 25%.

Sistema de gestão da garantia de qualidade baseado em IoT

- Inspeções automatizadas de qualidade realizadas em todos os processos previnem erros humanos.

- Os resultados da inspeção de todos os automóveis produzidos são automaticamente registados, aumentando a rastreabilidade.

A proficiência operacional precoce é alcançada através da tecnologia digital (sistema inteligente de suporte às operações)

A proficiência operacional precoce é conseguida utilizando a tecnologia de realidade mista (MR) para orientar a formação operacional precisa enquanto se visualiza o produto na linha de produção.

Manutenção remota de equipamentos

O tempo de recuperação de falhas no equipamento é reduzido em 30%, utilizando uma sala de controlo centralizada para recolher informações através da rede IoT e retransmitir métodos de recuperação ideais para o pessoal de manutenção no local.

Sistema de diagnóstico de falha de equipamento e manutenção preditiva/preventiva de equipamentos

- A tecnologia de diagnóstico de manutenção baseada em pré-condições é utilizada para evitar a falha do equipamento.

- O sistema emprega o desenvolvimento automatizado da lógica de diagnóstico e a utilização alargada de métodos de análise altamente precisos.

- A medição e monitorização constantes a incrementos de 1/100 segundos e a deteção automática de sinais de falha utilizando uma variedade de métodos de diagnóstico, reduzem as perdas produtivas para zero tanto quanto é possível.